Dans le processus de conception et de fabrication de moteurs de fans , la conception de la structure électromagnétique du stator et du rotor est l'élément central pour optimiser l'efficacité du moteur. La structure raisonnable du stator et du rotor peut optimiser efficacement la trajectoire de flux magnétique, réduire la résistance magnétique et augmenter la densité de flux magnétique, améliorant ainsi considérablement l'efficacité de conversion de l'énergie électromagnétique. Dans la conception du noyau du stator, l'utilisation de l'optimisation de l'emplacement, du réglage de la forme de l'emplacement et du contrôle précis de la largeur des dents et de la largeur de la fente peuvent améliorer efficacement la distribution électromagnétique et réduire les pertes magnétiques et harmoniques de fuite. La partie du rotor adopte une structure d'aimant permanente montée sur surface ou intégrée, ce qui améliore non seulement la résistance du champ magnétique, mais améliore également les performances d'efficacité du moteur à basse vitesse et à une sortie de couple élevée. De plus, le traitement à l'isolation intercouche et la précision de poinçonnage des laminations du stator ont également une influence importante sur la réduction de la perte de fer et des vibrations mécaniques. Ces détails de conception sont indispensables pour améliorer l'efficacité globale.
Le contrôle de la longueur de l'espace d'air est un lien clé dans la conception de la structure du moteur. L'espace d'air est l'écart entre le stator et le rotor, et sa longueur affecte directement la densité de flux magnétique et le degré de couplage électromagnétique du moteur. Un espace d'air trop important entraînera une atténuation du flux, augmentera la résistance magnétique et réduira ainsi l'efficacité de la sortie de couple électromagnétique; Bien qu'un espace d'air trop faible puisse augmenter la densité de flux magnétique, il augmentera également les difficultés de fabrication et les risques mécaniques, tels que le décalage ou le grattage du rotor causé par l'expansion thermique. Par conséquent, dans la conception des moteurs du ventilateur, l'optimisation précise de l'espace d'air et la technologie de traitement sont généralement utilisées pour assurer un fonctionnement efficace tout en assurant une sécurité mécanique.
La disposition de l'enroulement a également un impact significatif sur l'efficacité du moteur. Les enroulements concentrés et les enroulements distribués ont leurs propres avantages et inconvénients. Bien que les enroulements concentrés soient faciles à fabriquer et adaptés aux produits avec un contrôle élevé des coûts, leur distribution de champ magnétique est relativement inégale, ce qui peut entraîner une augmentation des harmoniques électromagnétiques et une augmentation des pertes de cuivre. Relativement parlant, les enroulements distribués réduisent efficacement le bruit électromagnétique et les pertes harmoniques par le biais de la distribution multi-employés, améliorant ainsi l'efficacité motrice. La conception fine des paramètres tels que le nombre de virages, le diamètre du fil, le taux de remplissage de l'emplacement et l'uniformité du traitement de vernis de la bobine sont directement liés au niveau de perte de cuivre et au contrôle de l'élévation de la température de l'enroulement. Par conséquent, dans les moteurs à haute efficacité, une conception d'enroulement précise et des processus d'enroulement automatisés sont généralement utilisés pour assurer la cohérence et la conductivité thermique.
La conception géométrique des stratifications centrales est également un facteur important affectant l'efficacité du moteur. En utilisant une perméabilité magnétique élevée, les matériaux en acier de silicium à faible perte et l'assemblage du noyau du stator par un processus d'estampage peuvent non seulement réduire efficacement la perte de fer, mais également optimiser l'épaisseur du noyau et la densité d'empilement pour améliorer la consistance de la résistance mécanique et des propriétés magnétiques. Pour les moteurs du ventilateur à grande vitesse, la structure centrale doit également avoir de bonnes caractéristiques d'équilibrage dynamique pour réduire les vibrations axiales et radiales, réduisant ainsi les pertes mécaniques et le bruit de fonctionnement, et améliorant indirectement l'efficacité énergétique.
